采用粉体改性剂对二硫化钼粉体进行表面改性制备锂基润滑脂，增加二硫化钼粉体的亲油性能，且二硫化钼结构不会改变，增加二硫化钼润滑脂的减摩性能。

经过表面改性的二硫化钼加入到润滑脂后，可降低磨损和摩擦系数，改善润滑脂的抗磨减摩尔性能，在润滑膜遭受短暂的冲击负荷或高温的情况下，可起到补强作用还可以使得润滑脂增稠，提高对流的抵抗力、增强密封性和防护性并提高热安定性。

但是由于二硫化钼粉体表面能较低，具有较强的疏水性，需要粉体改性剂对二硫化钼进行表面改性，改变颗粒表面的吸附层物化性质，使其表面亲水性变成亲油性，使二硫化钼粉体更加容易分散于油性粉体中，提升润滑脂的润滑性能。

测试一：未改性与改性二硫化钼在润滑基础油中的分散效果

改性前后的二硫化钼在润滑基础油中仍会随着时间变化而逐渐沉降，但经过粉体改性剂改性后的二硫化钼的沉降速度明显低于改性前，在分散稳定性方面，观察对比两组油样经过静置后形成的上清层，可以发现含改性二硫化钼的油样上清层保持一定浊度，说明改性后的二硫化钼在润滑基础油中分散稳定性优于改性前。

测试二：二硫化钼在油中经过离心后的浊度变化

经过粉体改性剂改性后的二硫化钼在油中稳定性明显增强，虽然二硫化钼粉体仍会随着离心时间增长而逐渐沉降，但可以看出离心时间越长，二者浊度差别越大，稳定性受时间影响较小。

测试三：二硫化钼粉体吸油量

改性后的二硫化钼粉体吸油量从49下降到26，明显降低，说明表面被二氧化钼改性剂有效包覆，疏水亲油性得到明显提高。

测试四：二硫化钼粉体XDR表征

从XDR表征图可以看出，二硫化钼粉体经过改性处理后，产品的主要成分和结构都保持不变。

测试五：二硫化钼润滑脂的热重分析

在分解量为5%时，润滑油空白脂的热分解温度为273度，而添加二硫化钼改性剂改性后，润滑脂5%热分解温度提升至284度，说明改性后的二硫化钼能够提高润滑脂高温的稳定性能。当温度提升至400度以上时，发现添加二硫化钼的润滑脂反而分解更快，这可能是因为二硫化钼对润滑油的热分解起到了一定的催化作用。而经过改性的二硫化钼使用温度范围能达到-60度-1500度。

测试六：润滑脂低载荷下摩擦学性能分析

从图标看出，不含二硫化钼的润滑脂摩擦系数为0.12；添加二硫化钼后，摩擦系数发生图片，在试验前期阶段摩擦系数会大幅度浮动，经过大约1500圈摩擦后，摩擦系数逐渐稳定在0.16，在低载荷下，润滑脂中二硫化钼的含量高，在油膜的形成过程中起到“滚动轴承”的作用，硬载荷不大，不会发生断裂，但由于二硫化钼是无规则的颗粒，反而在低载荷下无法有效起到润滑作用，故而摩擦系数增大。

测试七：高载荷下润滑性能测试

磨斑直径是评价润滑材料减少磨损能力的一项重要指标，磨斑直径越小，摩擦过程中摩擦表面受到的磨损越小，润滑材料的减摩性能越好，在制备润滑脂的时候，二硫化钼如果没有充分分散，将会导致减摩效果不如分散在油相中。

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综上所述，用二硫化钼改性剂对二硫化钼粉体进行表面改性，从沉降与分散性能、浊度、吸油量等方面判断，改性后的二硫化钼粉体表面将被改性剂完全包覆，明显提高二硫化钼粉体的疏水亲油性能，粉体易分散于油相，并且分散稳定性很好，而且不会改变二硫化钼主要成分和结构，同时提升润滑油的稳定性能和在低载荷下会使摩擦系数增大，在高载荷下则出现减摩作用。

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